染雾改进方案4篇
为了确保事情或工作有序有力开展，常常需要提前准备一份具体、详细、针对性强的方案，方案属于计划类文书的一种。那么方案应该怎么制定才合适呢？下面是小编整理的改进方案4篇，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
改进方案 篇1
1.做足餐前准备。餐前准备要充足，必须在规定的时间内完成，这项工作尤为重要。每个岗位要根据菜品平常的销售情况做一个统计，然后做餐前粗加工、切配、半成品底货烹制的准备工作。拿到菜单后，配菜这个环节就省事多了，只需抓配即可，不需要现摘现洗切，配菜上省了时间那整个出菜就会赢得时间。比如蔬菜摘洗过后，按份分装起来冷藏保鲜;需要改刀工或上浆就需要根据相应的客流量以及菜品的销量而备料;冰鲜的原料，像鱿鱼须，虾仁等，治净之后要按照每份的用量分装起来，然后冷藏;再如梅菜扣肉、腊味合蒸，珍珠丸子等菜，可以提前加工成半成品，只需稍微加热即可出菜。
除此之外，各种原材料在处于半成品状态时，调料的使用也不可忽视。如我们在做梅菜扣肉、腊味合蒸时，提前将家乐浓缩鸡汁、煨制到足够的时间，也是提高出菜速度的重要一步。
2.给每道菜制定时间。在菜谱上注明每道菜的出菜时间，就是从客人点菜到将点菜单传递给后厨，再到厨房加工制作出菜这一段所需要的时间。其目的是让客人了解每个菜从加工到出品的大体时间，客人可自己对出菜时间作一些把握，避免客人因为点了几个很复杂、很费事的菜品却迟迟上不了菜时不停催菜的尴尬局面。若真有客人点了几个很复杂的菜品，那就需要准备一个小夹子，上面标有台位的编号，可分为绿色、黄色和红色3种颜色，绿色代表正常出菜速度，黄色代表快速出菜，红色则代表需要加速出菜，打荷的则会根据颜色安排出菜顺序。尤其在加菜时就需夹上醒目的红色，以加速出菜。
3.确保人员编制到位。厨房中人员编制是否恰当合理是出菜快的一个重要因素。各岗位设置一位头脑灵活、业务精通的主管，在接下点菜单后能有条不紊的指挥工作，使后厨人员各司其职。配菜人员将小夹子随配好的菜一同交给荷台，荷台再根据点菜单及小夹子的颜色合理分配灶台。菜做好后小夹子夹在盘子边上，将菜端到传菜间，传菜间一看夹子就知道是哪一桌子的菜品，即使在很忙的情况下也不会因为同菜不同桌而出现错菜或漏菜的现象。
4.前厅服务员引导点菜。虽然菜谱上注明每个菜的出菜时间，有时客人还是会点一些很复杂的菜品，并因着急而频繁催菜，会给客人留下不良印象，这时就需要服务员引导客人点菜，将容易出的菜与慢菜尽量搭配的平衡一些，使等待时间趋于合理。有时备好的原料未能及时卖掉，也需要后厨与前厅及时沟通，让前厅服务员重点推销，而且因为是提前预制的菜，只要推销出去，出菜速度自然很快。
5.制定菜品的标准卡。每一个菜单标准卡上都有制作的规定时间限制，此时间是从落单到刷单的时间差。故每条生产线必须按规定的时间内完成操作，否则会受到制度的处罚。
每一个标准菜卡都附上这个菜肴的照片和文字，张贴在厨房的墙面上，让各岗位的厨师都可以学习自己所生产的产品，并默记下来，工作起来不会出现差错，因为出现差错任何人都可以对照标准菜卡进行互相指正，从而保障菜肴出品的稳定性。
改进方案 篇2
1、A药业公司简况
生产剂型为搽剂，活络油为长年生产品种。所用原材料大多数为天然植物提取物，多用作医药、香料和化妆品等用途，毒性较低，但在生产过程中同样会产生废水、废气、固废和噪声。
2、生产现状分析
结合A药业生产实际，主要对从事活络油、正红花油、四季平安油、白花油、狮子油等类药油搽剂的生产过程进行审核。由于搽剂车间生产过程污染物产生量不大，数量和浓度都不高，检测技术要求太高，难以逐一进行定量分析，故只对污染因子的产生过程和去向作定性分析，以求在生产过程中尽量减少其产生量。
3、清洁生产潜力分析
在生产过程中产生的污染物主要有废水、废气、废渣和噪声等。
(1)废水方面：
由于洗瓶过程需要使用纯水，该过程会产生制水浓水和洗瓶废水，这些废水污染物浓度不高，可以考虑在要求不高的场合直接回用，减少废水总量。
(2)废气方面：
搽剂生产所用原材料都是高沸点、低挥发性的原料，调配在密封配制罐中进行，只有投料和灌封过程有外露，物料挥发量不大，挥发性有机物等废气污染物浓度不高。另外，喷码过程使用的含溶剂的油墨，干燥时会产生挥发性有机物，可以考虑改用挥发性有机物较低的色带打印设备。
(3)固废方面：
包装材料产生的纸、塑料和木材等固废，可以由供应商和回收公司回收利用;药油等的生产和容器设备清洗产生的废渣，属于危险废物，必须交由有相应处理资质的危废处理公司收集处理，或者通过提高原料品质，以减少生产过程产生的残渣，减少危险废弃物的数量。
因此，清洁生产的潜力有以下几点：
(1)废水：制水过程产生的浓水、洗瓶废水和洁净区工作服清洗产生的洗衣废水。
(2)废气：灌封过程药油露空挥发和更换产品种类时清洗设备使用了少量的酒精产生的挥发性有机物。
(3)固废：生产过程物料过滤残渣，转产清洗残渣和原料包装物等。
4、清洁生产工艺改进
结合生产实际，总共提出了27个清洁生产方案，其中无/低费方案21个(投入2万元以下)，中/高费方案6个(中：投入2~10万元，高：投入10万元以上)。部分从制药企业生产线上挖掘清洁生产潜力的方案如下：
序号
方案名称
实施目的
实施内容
1循环冷却水系统添加水稳剂
防止水冷系统换热面积垢和腐蚀，提高能源利用率和设备使用寿命
往冷却水系统投加除垢防腐水稳药剂，减缓冷却水系统积垢和腐蚀
2调整优化生产工艺
减少能耗、提高产品质量
优化工艺，提高产品质量和降低生产能耗
3洗瓶废水回用
减少新鲜水用量
将洗瓶产生的废水用贮罐收集后用于清洁和绿化
4灌装系统改造
提高效率，减少溢出损失和产生污染物
增加分装头及真空罐，采用真空泵回抽空气消灭气泡，保证液体不溢出瓶外
5洗瓶烘干线改造
降低电能单耗
加长烘干隧道长度，延长玻璃瓶加热停留时间，提高烘干、杀菌效率
包装线自动化改造
提高劳动效率，降低人力成本，减少包装废品的产生
购置新型包装设备，增加质量在线监控设备，提高生产率，减少损耗，保证产品质量。
7配制生产工艺改造
合理配置投料容器，购进地称，减少周转容器及工时
5、采用清洁生产方案后，污染变化情况：
(1)废水、废气排放情况
在清洁生产实施期间和实施后，废水及其污染物排放总量均没有超出环保部门下达的总量控制指标。与审核前的排放总量比较，废水、COD、氨氮排放总量都出现明显下降。
(2)噪声排放情况
厂界噪声没有超出标准限值。
(3)危险废弃物排放情况
A公司危险废弃物主要是擦剂生产过程过滤、泄漏和清洗产生的有机物残渣，数量不多，由有资质危险废弃物处理公司处理。经过清洁生产审核后，已进行了一定的减排。
改进方案 篇3
压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。
一、欠铸
压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠
造成欠铸的原因有：
1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属
当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。
模具温度过低
合金浇入温度过低
内浇口位置不好，形成大的流动阻力
2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则
难以开设排溢系统的部位，气体积聚
熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体
3)模具型腔有残留物
涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积
成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
浇料不足(包括余料节过薄)。
立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。
二、裂纹
铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。
造成裂纹的原因有：
1.铸件结构和形状
铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈
铸件上的转折圆角不够
铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡
铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。
2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳
成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂
凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被
成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。
3.顶出造成 模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)
顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡
模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调
顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。
4.合金的成分
1)对于锌合金
A有害杂质铅、锡和镉的含量较多
B纯度不够
2)对于铝合金
A含铁量过高，针状的含铁化合物增多
B铝硅合金中硅含量过高
C铝镁合金中镁含量高
D其它杂质过高，增加了脆性
3)对于镁合金
铝、硅含量过高
5)合金的熔炼质量
A熔炼温度过高，造成偏析
B保温时间过长，晶粒粗大
C氧化夹杂过多
6)操作不合理
A留模时间过长，特别是热脆性大的合金(如镁合金)
B涂料用量不当，有沉积
7)填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。
三、孔穴
孔穴包括气孔和缩孔
1、气孔
气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。
产生气孔的原因
1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重
2.内浇口截面积过小，喷射严重
3.内浇口位置
不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中
4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良
5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显
6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚
7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。
8.熔融金属中含有过多的气体
2、缩孔 铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：
I.金属浇入温度过高
II.金属液过热时间太长
III.压射的最终补压的压力不足
IV.余料饼太薄，最终补压起不到作用
V.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)
VI.溢流槽位置不对或容量不够
VII.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决
VIII.铸件的壁厚变化太大
在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。
四、条纹
填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。
这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。
对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足(暗的组成物)，但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的'分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。
综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。
既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：
I.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。
II.在填充过程中，铸件的外壳层(边界——凝固层)常常不是整个地同时形成的(在填充理论的叙述中已经提到)在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。
III.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。
IV.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。
V.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。
VI.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。
VII.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。
根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。
五、表层疏松
压铸件的外壳层(边界——凝固层)一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层(也称表皮层)上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。
表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。
深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰(涂覆)则不允许存在。
六、冷隔
金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。
产生冷隔的原因有：
1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充
2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合
3.合金浇入温度过低
4.模具温度过低
5.内浇口速度太小
6.金属流程过长
七、凹陷
铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的原因有
1.铸件的热节部位填充满(内部有空洞)，收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。
2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。
3.在机器压射机构的性能较差(如旧的立式机器)的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。
4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。
八、气泡
铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：
1.型腔内气体过多
2.模具温度过高(或冷却通道失去作用)。
九、擦伤
铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：
1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多)，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。
2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线(脱模方向)的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。
擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重
产生擦伤的原因有：
1.成形表面斜度过小或有反斜度。
2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。
3.成形表面有碰伤。
4.涂料不足，涂料性质不合要求。
5.金属流撞击型壁过剧。
6.铝合金中含铁量过低(小于0.6%)
7.金属浇入温度过高。
十一、网状痕迹、网状毛刺
模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状(放射状)，当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的 现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。
压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的;当达到严重程度时，则按使用条件而定。
造成模具热裂的原因有：
1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。
2.模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。
3.冷却系统调节不当。
4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。
5.涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。
6.成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。
7.推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。
8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。
十二、接痕
因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。
十三、顶出元件痕迹
模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。
顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。
十四：铸件变形
铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。
产生变形的原因有：
1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。
2.模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。
3.顶出过程中，顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。
4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。
5.浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理，引起收缩时的变形。
十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符
造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：
1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。
2.模具的活动成形部分(如滑块)已不能保持在应有的工作位置上(如楔紧不够、装固位置变动)。
3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。
4.型腔中有残留物。
十六、合金的化学成分不合标准
主要原因是：
1.熔炼过程没有按工艺规程进行。
2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。
3.保温时间过长，坩埚受到浸蚀，坩埚的某些元素渗入合金中，这一现象以铸铁坩埚较为明显，使合金的铁含量有所增加，其中又以铝合金最为严重
4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。
5.回炉料与新料配比不当。
6.原材料进厂时未作分析鉴定。
7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。
十七、合金的机械性能不合标准
主要原因是：
1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。
2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。
3.熔炼不正确。
4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。
5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。
6.试棒浇注过程不合要求。
改进方案 篇4
为了加强医院护理管理，规范护理服务行为，进一步完善护理质量监督评价和持续改进机制，满足以患者为中心的护理要求，保证护理质量的服务过程和工作过程，根据《湖北省护理示范医院评审标准》要求，特制订本方案。
一、质量管理的目的
通过开展护理质量控制管理工作，使护理人员在业务行为活动、思想、职业道德等方面符合客观的要求，促进内涵建设，保证和提高护理质量，满足患者的需求，同时有利于发现问题，进一步改进工作。
二、质量管理宗旨
提高服务质量，保障病人安全，增加病人安全可信度及满意度。
三、质量管理方针
1、病人是护理的中心，我们要象对待自己的家人一样对待每位病人，让病人满意;
2、培养良好的职业道德、熟练的技能、全面的专科知识，为病人提供优质的护理服务;
3、在护理实践中，持续地改进护理服务过程和效果。
四、质量管理目标
特、一级护理合格率≥90%
基础护理合格率≥90%
急救物品完好率100%
表格书写合格率≥95%
病人对护士工作满意度≥95%
年事故发生率为0
三基理论水平考核平均成绩≥80分
技术操作水平考核平均成绩≥90分
五、护理质量控制组织结构
医院护理质量管理组织实行二级质控管理模式，即护理部质量监控小组和科室护理质量监控小组。
(一)护理部质量监控小组
组 长：
副组长：
成 员：
(二)质量监控小组成员分工：
特、Ⅰ级护理：
基 础 护 理：
急救药品、治疗室、换药室管理：
护理文件：
整体护理：
门、急诊室、手术室、供应室管理：
专科护理管理：
护士长管理、护理安全管理：
(三)各科室护理质量监控小组
内Ⅰ科 组长： 成员：
针灸科 组长： 成员：
妇产科 组长： 成员：
急诊科 组长： 成员：
手术室 组长： 成员：
供应室 组长： 成员：
(四)护理部质量监控小组职责
护理部质量监控小组是在分管院长领导下，由护理部主任、科护士长组成(其人员组成见附件)，其职责是：
1、教育各级护理人员树立全心全意为患者服务的思想，改进行业作风，改善服务态度，增强质量意识，保证护理安全，严防差错事故。
2、根据《湖北省护理示范医院评审标准》要求，结合我院实际，修订和完善各项护理质量标准、各项护理管理制度、操作规程等。
3、按照目标和标准对护理实施过程进行监督、检查和评价。
4、加强信息管理，做好信息反馈，对存在的问题提出改进意见，并督促落实，定期检查科室整改情况。
5、对科室出现的护理缺陷、差错与纠纷及时组织讨论分析会，并向分管院长提交讨论与处理结果。
6、每月底向医院质控办提交全程护理质量考核结果。
(五)科室质量监控小组职责
科室质量监控小组由护士长、主管护师或业务骨干等组成，护士长是科室护理质量的第一责任人。科室质量监控小组的职责是：
1、按照全院《护理质量控制与持续方案》结合科室实际，制订相应的操作性强的科内质控方案。
2、定期组织科室护士学习护理常规、操作规程等，强化质量意识和安全意识。
3、严格执行各项护理工作程序。
4、按护理质量标准及考核评分办法，每位成员每周按监控范围对本科室护理质量进行考评一次，并做好记录，把存在问题通知责任人及时进行整改，同时向护士长汇报，评价改进情况。
5、每月召开小组会议，总结一个月质控检查中发现的护理问题及发生问题的原因和整改措施是否有效，对改进情况进行评价。
6、每月向护理部报告本科室护理质量监控结果。
六、质量控制与持续改进办法：
1、护理部将日常督查与月检查相结合，坚持每周1-2次深入病房督查各病区的护理工作落实情况，特别是重危病人的护理工作落实情况，对发现的各类隐患及时纠正，现场处理，并有针对性地提出有效、可行的防范措施。每周进行单项重点质量检查，每月组织一次全面质量检查，对存在的问题进行登记，提出整改措施，限期整改，并随时下科室督查落实整改情况。
2、各科室质控员根据护理质量标准，每日对分管的护理项目进行自查、发现问题及时纠正，并与护士长联系，分析原因，提出改进意见。
3、各科护士长根据《护士长手册》上的工作要求，每日有重点地检查，有目的地跟班检查，把好医嘱关、查对关、交接关、特殊检查诊疗关、基础护理、危重病人护理关、护理记录关、健康教育实施关，对发现的问题进行登记，及时反馈当事人立即整改。
4、护理部每月在护士长会上汇报、讲评当月质控结果，指出在检查中发现的问题，以供借鉴，对共性问题制订可行的改进措施。
5、护理部每月初将日常督查以及月检查结果进行分析汇总后，报送医院质控办予以奖惩。
护 理 部
二〇xx年元月一日
