染雾钳工技术研究论文 篇一：钳工技术的发展与应用
摘要：本文主要探讨了钳工技术的发展与应用。首先，介绍了钳工技术的概念和历史背景。然后，分析了钳工技术的主要发展趋势和应用领域。最后，总结了钳工技术的未来发展方向和挑战。
1. 引言
钳工技术是机械加工中的一种重要技术，广泛应用于制造业。随着科技的进步和工业的发展，钳工技术也不断创新和完善，为制造业的发展提供了有力支撑。因此，研究钳工技术的发展和应用具有重要意义。
2. 钳工技术的概念和历史背景
钳工技术是通过钳工工具对金属材料进行切割、打磨、钻孔等加工操作的一种技术。钳工技术的起源可以追溯到古代，当时人们已经开始使用简单的钳工工具进行金属加工。随着工业革命的到来，钳工技术得到了进一步的发展和应用。
3. 钳工技术的主要发展趋势
随着科技的发展和制造业的需求，钳工技术正在不断创新和改进。主要的发展趋势包括：
- 数控钳工技术的应用：随着计算机技术的发展，数控钳工技术已经成为钳工技术的重要分支。数控钳工技术可以实现自动化和高精度的加工，提高了生产效率和产品质量。
- 机器人钳工技术的发展：随着机器人技术的进步，机器人钳工技术已经成为钳工技术的另一个重要方向。机器人钳工技术可以实现自动化和灵活性，降低了人力成本和提高了生产效率。
- 精密钳工技术的提升：精密钳工技术在微电子、光电子等领域有着重要的应用。未来，随着科技的进步，精密钳工技术将会得到进一步提升。
4. 钳工技术的应用领域
钳工技术广泛应用于制造业的各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。钳工技术的应用可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
5. 钳工技术的未来发展方向和挑战
钳工技术的未来发展方向包括提高自动化水平、提高加工精度、拓展应用领域等。然而，钳工技术的发展也面临一些挑战，例如技术壁垒、人才培养等。
6. 结论
本文探讨了钳工技术的发展与应用。钳工技术作为一种重要的制造技术，将继续在制造业中发挥重要作用。未来，我们需要不断创新和完善钳工技术，以满足不断发展的制造业需求。
钳工技术研究论文 篇二：钳工技术在航空制造中的应用
摘要：本文主要研究了钳工技术在航空制造中的应用。首先，介绍了航空制造的特点和需求。然后，探讨了钳工技术在航空制造中的重要性和应用领域。最后，总结了钳工技术在航空制造中的发展趋势和挑战。
1. 引言
航空制造是一种高精度和复杂度较高的制造领域，对钳工技术有着较高的要求。钳工技术在航空制造中具有重要的应用价值。因此，研究钳工技术在航空制造中的应用对于提高航空制造的质量和效率具有重要意义。
2. 航空制造的特点和需求
航空制造具有高精度、高强度、高质量的特点。航空产品的制造需要保证产品的精度、可靠性和安全性。因此，对钳工技术提出了较高的要求。
3. 钳工技术在航空制造中的重要性和应用领域
钳工技术在航空制造中发挥着重要作用。主要的应用领域包括：
- 钳工技术在航空零部件的加工中的应用：航空零部件的加工需要高精度和高质量的加工工艺，钳工技术可以满足这些要求。
- 钳工技术在航空结构件的装配中的应用：航空结构件的装配需要精确的配合和装配工艺，钳工技术可以提供相应的工具和方法。
4. 钳工技术在航空制造中的发展趋势和挑战
随着航空制造的发展和需求的增加，钳工技术也在不断创新和发展。主要的发展趋势包括：
- 数控钳工技术的应用：数控钳工技术可以提高加工的精度和效率，满足航空制造的需求。
- 自动化钳工技术的发展：自动化钳工技术可以提高生产效率和产品质量，降低人力成本。
然而，钳工技术在航空制造中也面临一些挑战，例如高精度加工、复杂结构件的装配等。
5. 结论
本文研究了钳工技术在航空制造中的应用。钳工技术在航空制造中具有重要的作用，可以提高产品质量和生产效率。未来，我们需要继续研究和创新钳工技术，以满足不断发展的航空制造需求。
钳工技术研究论文 篇三
钳工技术研究论文
钳工技术是生产过程中重要的技术之一。下面是小编推荐给大家的钳工技术研究论文，希望大家有所收获。
【内容摘要】
钻床在夹持钻头、丝攻工作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形;在打沉孔时，可以把大钻头磨成组合钻，以便一次性解决;用台钻攻丝时，可以做一个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。
【关键词】
正六棱柱形、组合钻、自动供液装置
【前言】
以前我专门从事过钻床操作，主要是在小胶印机底板上打孔、攻丝。一块底板上有九种规格的孔，有近一半的孔都要攻丝，还有八个沉孔;一天下来要不停地换钻头、丝攻。而且在用直径大的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，一旦出现打滑现象时，都要用钥匙把钻夹紧一下，来防止其松动。攻丝时情况也一样。在打沉孔时，上部的大空有时会出现中心偏移的现象，且深度也不均匀;在攻丝时：用毛刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。
经过长期的摸索、研究和实践，最终总结出一些经验。如下：
一、从事过钻床工作的师傅应该都知道：在加工大批工件上的.大孔(直径在6mm以上)时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。
一旦出现打滑现象，一般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚至出现几圈拉伤的痕迹。这样的话，如果下次使用钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道大小，从而降低效率;而最重要的是：在下次夹持钻头时，在工作中会造成钻心不稳、打出的孔不圆，直径偏大、中心位置偏移等不良现象。经过长期思考、研究发现：风动工具(风枪)的内六角枪头在工作时，即使打不动也不会出现打滑现象。在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加工成对角线和尾部直径一样的正六棱柱行，也肯定不会产生打滑的现象。于是我就找了一个φ12的钻头尾部加工成正六棱柱形(见附件图一)。放入钻夹中随便紧一下就好了，连续打了20多个孔没有一次打滑现象。后来想了想φ小于6 的钻头，工作是与工件的接触面小(切销面)少，产生的摩擦力也小，容易用钥匙夹紧，所以6个以下的钻头不必磨成六棱柱形。尾部φ14以上的钻头尾部一般都做成扁的，大都在铣床上用，所以也不用磨。对于钻头尾部磨成正六棱柱的长度要根据实际情况而定，以不磨去钻头尾部的标记且又能夹紧为宜。在实际操作中往往只磨出三个面就够了，因为钻夹都是三个脚的。在攻丝时丝攻不停的正反转，对于M6以上的丝攻，尾部更应该加工成正六棱柱行。当然把钻头尾部加工成正六棱柱行，难度很大，不易加工，要绝对加工成正六棱柱形，不能有丝毫之差，控制在零丝以内。要不然钻头在工作中会产生摇摆，造成定心不稳，打出的孔也不圆。
二、我们通常在厚一点的钢板上打沉孔时，按一般思路都要用两种钻头，分两次加工而成型。
这样的话上下两个孔的中心容易出现偏差。对上下中心要求不高的孔分两次加工，问题不大。但如果对于某些图纸要求很高的工件就很难达到精度(同心度)。经过反复思考实验，把大钻头顶部磨成(见附件图2)形状，长度根据实际需要来定，能磨短一点，尽量不要磨长。做成这样的组合钻对于大批量一样的沉孔来说效率很高，可以一次搞定，又能保证同心度，还能节约近一半的时间，可为一举三得。磨成这样的组合钻，要有足够的经验和耐心，如果磨出的二级切削部分左右不对称，下部小直径钻头中心不对称，那么在工作时，钻头极易折断。磨制这样的组合钻，应该做一个专门的工装，才能保证中心对称。否则在工作中不敢下钻下的太快，这样效率反而不会提高。
三、我们通常在攻丝时，一般都要加润滑液，使其顺利工作。
如果用手来加润滑液时，慢且不说还容易遗漏。一旦遗漏，对于工有些材料还容易断丝攻。搞不好，工件因断丝攻而报废，可谓是‘得不偿失’。我经常想怎样才能提高加润滑剂的效率?一次自己在挂吊针时忽然想起：可以给丝攻挂吊针吗?第二天就照着自己的思路做成现在这个样子经改进后既提高了效率，又节省了成本，因为我可以保证丝攻表面不会断润滑液，所以丝攻不容易断，且均匀不浪费(可用开关控制)。润滑液可循环利用。 另外在长期工作中，我又总结出以下几点：
A、不论钻孔还是攻丝，在工作时都要从大到小来。充分利用电机工作一段后疲劳的规律来提高效率，这样大钻头，丝攻，电机能带得动，小丝攻在电机疲劳后又不易折断。
B、钻头和丝攻绝不能和磁性物体放在一起，一旦被磁化排屑就不畅，极易折断。
C、在实际工作中，工件经过处理后，(喷塑后)孔内的喷塑层很难清理干净。我的做法是：用枪钻把与底孔一样大的钻头倒着进去，到底部时在正传，就很容易把孔里的杂物清理干净。
D、在钻夹夹不住它所规定的最小直径时(比如0·5的钻头)，可以在钻头尾部适当缠一点薄纸之类，以增大外径，就可以夹住了。
E、对于套着钻模的工件(钻模又不能拿下的情况下)后刀面决不能加工断屑槽，要不然铁屑跑不出来，钻头也易断。
F、对于磨小钻头，如果砂轮机不好用，可以用金刚锉，锉出来。
